Chapter 3.1
リスク評価とリスク低減
リスク評価は、安全対策が実施される前後で危険を評価します。しかし、基準は安全要件を直接満たすことに重点を置き、繰り返しの評価は行いません。以下では、運用におけるリスクをどのように評価し、潜在的に削減するかについてのガイドを提供します。
リスクアセスメントの目的
技術者の多くがリスクアセスメントといえば何よりも「リスク見積もり」、つまりどの程度危険な状態になるかを判断することを考えます。まず、保護対策なしでリスクを見積もり、保護対策を講じてからもう一度見積もろうとします。
本当に必要なのでしょうか？答えはNOです
適用される基準では、リスクイン／リスクアウト分析を義務付けていません。この分析は、安全対策が適用される前（リスクイン）と後（リスクアウト）のリスクを評価するものですが、リスク評価の主な目的が制御機能のパフォーマンスレベル（PL）や安全性インテグリティレベル（SIL）の決定である場合、このアプローチは不要です。このような場合、残余リスク（リスクアウト）の評価は関係ありません。なぜなら、焦点は制御機能が要求された安全性能基準を満たしていることを確認することにあるからです。このトピックに関する実践的なガイドは、チャプター3.2「マシンガードの選定」に記載されており、機械を保護するための効果的な方法が説明されています。
バランススケールを想像してみてください。一方の側にはリスク評価の結果、PLrやSILclを置きます。PLrは制御回路の必要な信頼性を定義します。もう一方の側には、十分に信頼でき、必要なPL/SILに達している制御システム機能を置きます。バランススケールが均衡し、要件が満たされます。このように、追加のリスクアウト評価は必要ありません。
保護対策導入前と導入後のリスク見積もり
機械製作の注文主から、それでも保護対策導入前後のリスクを比較してほしいと依頼されたらどうすればよいでしょうか？
EN ISO 13849-1に規定されている方法は、この目的には適していません。というのは、各リスク要素のレベルが2つしかないからです。保
護対策導入前と後のリスクを比較するには、もっと細かいレベル分けが必要です。
次の表に、EN IEC 62061に提示されているリスク見積もり基準を示します。これは、レベルが細分化された、最もよいリスク見積もり方法です。Axelentでは、この方法をお勧めしています。
この方法では、危害のひどさが4レベル、暴露の頻度と持続時間が5レベル、危険事象の発生確率が5レベル、危害を回避または制限できる可能性が3レベルに分けられています。この方法であれば、保護対策導入前と導入後の違いがはっきりわかります。
ただし、リスクアウト評価で正しいリスク要素を削減するよう注意が必要です。ほとんどのアプリケーションでは、保護措置は可能な傷害の重篤度を変えることはありません。それは、通常、操作力を低減することでしか実現できませんが、機能や効率を維持しながら操作力を変更することは一般的に不可能です。ほとんどの場合、変わるのは危険が発生する確率だけです。
機械の安全性は、リスクを減らすこと
一般的に、実現可能性に応じて従うべき3つの基本的な戦略があります。
- 安全に設計されるべきである
- それが不可能な場合は、安全対策を組み込まなければならない
- 最低限の安全レベルが人間の意志と行動によって達成されるべきである 警告を追加することによって達成されるべきであるが、これは例外であるべきで原則とすべきではありません。
安全防護物の選定基準
ガードとは、人が危険源に近づくのを防ぐ物理的なバリアのことです。
典型的な例は、Axelent製の安全柵です。ガードは、人が危険源に到達できないようにします。 機械で発生した問題は柵の向こう側から見ることができます。
しかし、ガードは、機械の設定や不具合の修正、メンテナンス作業の邪魔になることがよくあります。
安全防護柵の主な選定基準
- 危険源の種類 – 押しつぶし、せん断、物体の突出、液体の噴出など
- 機械へのアクセス頻度 –
稀にアクセスする場合（週に1回未満）： 取り外し可能な固定ガード
頻繁にアクセスする場合（毎日、または1時間に数回）： インターロック付きのドアのような可動ガード
